O型圈密封件应用十分广泛，主要用于静密封和 动密封、静密封包括箱盖密封、轴承外圈密封等，动密封包括 活塞密封（常用 格莱圈 具有巨大优势）， 活塞杆密封, 旋转密封等。一般来说，静密封可靠性高，故障较少，而动密封工作条件相对较差，较容易发生故障。下面介绍O形圈的主要失效现象、原因及措施：
1、安装切肉：
如果在安装过程中发生切肉，如下图，切肉位置的压缩量减少或断裂，就无法保证O形圈正常工作。
产生原因： ①安装穿过螺纹或尖角时损伤；②装配倒角不足；③安装过程中扭曲或挤压；④O形圈润滑不当；⑤O形圈尺寸或O形圈槽尺寸不当（如压缩量过大或O形圈槽变形空间不够等）
措施： ①安装时盖住螺纹或棱边倒角；②设计15-20°装配倒角；③正确安装：O形圈泡油安装或安装后抹平；④安装前润滑O形圈（如泡油）；⑤使用尺寸合适的O形圈和合理的O形圈槽设计；
2、膨胀
通常由于O形圈材料与润滑油之间不相容，O形圈吸收了过量的润滑油，使得O形圈膨胀后材料物理性能下降、过盈量变大，导致异常挤压，如下图。
产生原因： O形圈材料与润滑油不兼容；
措施： 选用兼容润滑油的O形圈材料；
3. 压缩变形：
是指O形圈挤压一段时间后，发生了塑性变形，如下图，无法恢复到原始状态。
产生原因： ①使用了抗永久变形性能较差的材料；②过盈量设计不当导致挤压过多；③温度过高，材料老化；④O形圈因润滑油不相容而膨胀；
措施： ①使用抗永久变形性能好的材料；②设计合理的过盈量；③降低系统温度；④选用兼容润滑油的O形圈材料；
4、磨损：
通常发生在动密封情况。磨损会刮擦掉密封面，使得O形圈的压缩量减少或断裂，如下图，无法达到密封效果。
产生原因： ①与O形圈接触的运动表面粗糙度不良；②O形圈润滑不当：③润滑油污染（灰尘/金属粉末等）；④运行速度过高；
措施： ①运动表面粗糙度满足0.8～1.6Ra；②改善润滑（装前可以泡油或抹润滑脂，长寿命可以考虑油脂的补充润滑）；③做好结构密封，使用更耐磨的密封材料；④选择更好材料或优化润滑或降低运行速度；
5、爆炸减压：
通常在高压应用场景中，气体可能会被困在O形圈材料中。当系统压力降低时，滞留在O形圈内的气体膨胀并导致O形圈表面开裂或起泡，如下图；
产生原因： 系统压力迅速降低；
措施： 增加压力释放时间，使用具有改善气体渗透性能的材料；
6、扭曲：
通常在长冲程运动场景中发现，当密封件停止沿着密封表面滑动并开始滚动，使用后拆检发现O形圈扭曲，表面出现深螺旋切口，如下图，导致密封失效或O形圈断裂；
产生原因： ①间隙设计不合理；②密封润滑不足；③表面粗糙度差(轴截面)；④冲程速度太慢；⑤O形圈安装扭曲；⑥O形圈材料太软；
措施： ①合理设计压紧方向和变形方向间隙；②改善O形圈润滑；③动态密封面粗糙度要求0.8-1.6Ra；④采用矩形横截面密封圈；⑤正确安装：O形圈泡油安装或安装后抹平；⑥使用更硬的O形圈材料；
7、挤压：
在高压应用场景(这里高压是指腔内外的压差大)中，O形圈有可能被压入腔体的配合面，由此造成O形圈的低压侧呈现出“咀嚼”或“啃咬”的外观损伤，如下图。在极端的某些情况下，超过50%的O形圈可能会从低压侧被挤出；
产生原因： ①腔体配合面间隙过大；②压力过大；③O形圈材料太软；④O形圈材料与润滑油不兼容；⑤压盖设计或加工不当，O形圈槽口尖角；⑥O形圈横截面不正确；
措施： ①减少腔体配合面的间隙；②使用O形圈挡圈(如下图)；③使用更硬或更兼容的密封材料；④选用兼容润滑油的O形圈材料；⑤棱边设计和加工倒角；⑥选择合理的O形圈尺寸和合理的O形圈槽尺寸设计；
